隱裂在光伏行業里不是個新話題，從幾年前談隱裂色變，到近期為隱裂辯解，作為普通投資人和用戶，有點迷惑：隱裂到底是什么東西，對組件性能的影響如何?作為全球第一大組件制造商的晶科能源是如何看待這個問題的，他們對于隱裂能控制到什么程度?

“為什么近期隱裂問題又成為行業熱點話題，難道真的是客戶對于隱裂的要求過于苛刻?”

晶科能源錢晶： “隱裂是電池片的缺陷。由于晶體結構的自身特性，晶硅電池片十分容易發生破裂。許多制造和運輸環節都可能造成電池片隱裂。隱裂產生的本質原因，可歸納為在硅片上產生了機械應力或熱應力。近幾年，晶硅電池片一直向越來越薄的方向發展，從而降低了電池片防止機械破壞的能力。所以隱裂問題在行業里還是越來越明顯的，與此同時客戶對于隱裂的容忍度越來越低，兩者矛盾，所以引發了再次熱點。“

“有些廠商提出，并不是所有隱裂，對電池片功能和組件性能會造成同樣大的影響，晶科怎么看待?“

晶科能源錢晶：“有報告顯示，電池片產生的電流要依靠’表面的主柵線及垂直于主柵線的細柵線’搜集和導出。當隱裂導致細柵線斷裂時，細柵線無法將收集的電流輸送到主柵線，將會導致電池片部分甚至全部失效。基于上述原因，對電池片功能影響最大的來自于平行于主柵線的隱裂，其他幾類方向的隱裂影響程度沒那么大。甚至有的研究報告提出，百分之多少以內電池片失效面積，對組件的功率影響不大，多少以上才有影響。這樣的論點有理論依據，也或許是行業的平均水平，但對于晶科而言，極致和完美才是目標，所以隱裂在晶科是零容忍的。所有晶科工廠出品的電池片和組件都要求做到零隱裂標準。因為在我們看來，這不應該是客戶的責任去檢查、確認、甚至預判隱裂會出現在哪個方向，造成多少失效面積，他們拿到產品，就在保證正當施工情況下，應該是百分比沒有隱裂的產品。就好比是機長在起飛前告訴乘客，現在發現機翼蒙皮上有細紋，但這個細紋從方向上看可能不會影響機翼性能，出狀況幾率為百分之多少，可你還敢坐這個飛機嗎?有人說中國制造沒有工匠精神，那么就從光伏開始，從零隱裂開始，從晶科開始，看到中國光伏制造的工匠精神。”

“晶科是通過怎樣，來做到向零隱裂挑戰的?“

晶科能源錢晶：“ 早在2012年，行業開始出現隱裂問題時， 晶科由工藝主導，設備、生產、質量共同成立了降低隱裂率的專項改善小組，對隱裂率問題從原因分析、對策實施、效果驗證等方面出發，通過自上而下的共同努力，第一階段將隱裂率降低到了萬分之一以下。除了嚴格把控硅片質量和厚度，在工藝制程和品管方面主要從下面幾點出發。第一，加強追溯性，在生產、質量的配合下，將串焊機的單側、層疊臺、EL機器等崗位的組件進行一一對應，工藝設備人員及時進行跟蹤分析、改進優化。第二，利用分析統計，確定在制造過程中隱裂發生的環節，并針對性改善，工藝人員每天對隱裂數量/隱裂類型進行匯總分析，將隱裂類型分為重擊型隱裂、1*4角部隱裂、十字隱裂、漏檢隱裂等4種，然后針對性的進行改善，如對每一道工序的動作規范并細化，嚴格管控易撞擊點，減少重擊型隱裂數量。考慮到壓力對隱裂的影響，尤其是頭部位置結構特殊，受壓力后極易隱裂;降低層壓的充氣時間，一定程度上緩解了組件短時間內受到的沖擊力;人員動作規范，如有按壓到1*4位置需重新過EL，質量、工藝、生產領班工序長負責監督，確保執行到位;針對十字隱裂，通過進行模擬實驗，主要懷疑是由于錫堆、錫渣在層壓后導致的;加強串焊、層疊、返工焊接時5S管控，避免錫渣錫珠進入組件內部;另外對電池串的背面焊接質量進行管控，減少焊帶上錫堆錫渣的產生;加強EL漏檢控制，通過智能化檢測監控，避免了所有人工檢測可能引起的疏漏環節。

隨著晶科數據化智能車間和工廠的建成，隱裂問題在第一階段基礎上更有改善，真正能承諾晶科的垂直一體化產品，從硅片，到電池，到組件，零隱裂的保證。全過程智能監控，能做到，第一，層壓前EL，能及時發現隱裂電池片，進行換片處理;第二，比行業水平更高標準的工藝參數，對于焊接電池片和電烙鐵的溫度工藝參數都有明確要求并由程控設備來確認每個環節符合參數標準與否。第三，全自動流水線，機械手上下料和各流程間移動，組件全程無人為抬動等情況。第四，電池片焊前加多人工抽檢，發現有問題的電池片挑出單獨放置，堅決不投入生產。第五，焊接維護需求也是由計算機控制，所有設備嚴格按照程序計劃檢查、保養，確保設備狀態良好。”