多晶硅技術的云南路線

雖然錯失了一個機遇，云南多晶硅未能借技術和資源優勢崛起成為一個強勢產業，但云南卻走出了一條自己的技術創新路線，保持著多晶硅工業生產技術的全國領先地位。這一地位體現在云南冶金集團股份有限公司下屬昆明冶研新材股份公司（下稱：冶研新材料）不久前生產爐里出現的電子級多晶硅，“多晶硅是一種高純材料，國內還沒解決工業化生產電子級多晶硅的問題，我們也是在最近的生產中才出現電子級多晶硅。”冶研新材料副總經理亢若谷欣慰地說。

電子級多晶硅首現云南

雖然只是“驚鴻一瞥”，但電子級多晶硅的出現卻宣布云南突破了美、日、德的技術封鎖，打通了高純多晶硅的生產工藝環節，撕開了通向一個戰略性新興產業發展的隔膜。“能走到今天，無異于當初搞原子彈，”亢若谷笑言電子級多晶硅在冶研新材料生產爐中出現的意義。早在上世紀50年代峨眉半導體研究所就開始了多晶硅的研究，然而半個多世紀過去了，依然沒有取得實質性的突破，電子級多晶硅生產技術一直壟斷在美、日、德企業手中。

上世紀80年代，憑借云南在太陽能光熱利用研究全國領先的條件，一些有遠見卓識的人士提出發展多晶硅產業，但因為種種原因沒有實施，國內多晶硅工業技術研發就此止步。直到2003年，在能源危機的刺激下，具備太陽能發電功能的光伏級多晶硅受到資本狂熱追捧。髙峰時候，多晶硅的利潤率在500%以上，且常常有價無貨，多晶硅首次展現出了廣闊的發展前景。

這一前景被正在謀求“調結構、轉方式”的云南冶金集團股份有限公司掃描到，經過科學論證，2003年云南冶金集團確立了把多晶硅作為集團戰略性新興產業重點打造的戰略選擇。兩年后，由集團旗下昆明冶金研究院改制而來的冶研新材料接手多晶硅項目。“那時候，我們對多晶硅這個項目基本上是一無所知，”作為技術負責人的亢若谷坦言。“因為潛在的巨大發展空間，激發了我們對多晶硅的熱情和信心。”亢若谷說，雖然經歷了太多波折，但就是在這種熱情下中國的電子級多晶硅第一次現身在云南的工廠里。

多晶硅技術的全球路線

6年來，從一無所知到全國第一爐有電子級的多晶硅出爐，冶研新材料的技術團隊付出了艱辛。

2006年，冶研新材料研發小組首次赴北京請專家，“當時國內搞多晶硅研究的專家就那么幾個，把幾位七八十歲高齡的老專家請到昆明，開始了多晶硅生產技術的知識普及。而后，又到俄羅斯、烏克蘭等國家取經，復印可以尋找到的一切資料，在全球范圍內汲取養分。2007年，花1.5億美元的巨資分別從美國和德國4家公司引進了多晶硅工業生產的簡單流程和工業概念。”亢若谷介紹說。

在亢若谷辦公桌對面的墻上，一張長條狀的工藝流程圖密密麻麻，這張圖濃縮了多晶硅生產的流程控制。多晶硅核心技術的生產工藝對系統性要求非常高，不是單套，而是幾百套上千套設備的集成，且技術風險、環境風險都非常大。科研講求的是先進，但工業生產不但要有先進的技術，更重要的是工藝的穩定性和可靠性。為了熟悉流程，2008年，冶研新材料的研究班底從昆明移往生產基地曲靖，60多號人白天上班，晚上消化國外的技術資料。雖然核心技術被高度壟斷，但通過團隊努力，先后有幾百人次的外國專家被邀請到曲靖南海子項目現場，為工廠建設出謀劃策。今年2月份，整個多晶硅生產工藝流程全部打通，國內半個多世紀沒有突破的多晶硅工業生產技術在冶研新材料生產工廠實現了突破，7月份，國內第一爐有電子級多晶硅的多晶硅產品出爐。公司研究提供的兩個數據成了國家控制多晶硅生產項目審批的門檻。

國內多晶硅生產首個成型團隊

“生產設備不能體現技術，真正體現技術的是人才。”在進行多晶硅技術集成時，亢若谷和他的團隊猛然發現，國內就沒有一個成型的多晶硅生產團隊可以引進，于是，培育一個成型的生產團隊是當務之急。在云南冶金集團投資30多億的多晶硅生產項目還沒開建時，冶研新材料就著手人才培養，“除了最初的研究班底外，絕大多數都是剛畢業的年輕人。”為了盡快讓這個年輕的團隊上崗，公司決策層絞盡腦汁，到處招人，然后培訓。在多晶硅生產線上，控制點就多達1萬個以上，控制回路有幾千個，這些都需要成熟的技術人員操作，更為重要的是，多晶硅是高純材料，其生產過程基本上需要在制藥車間那樣的潔凈車間進行。電子極多晶硅的純度要求是9到11個9，也就是說，十億個人當中有一個人“生病”，產品就不合格了，因此，盡量排除多晶硅生產過程中的人為因素是生產電子級多晶硅成敗的關鍵。 “在多晶硅車間工作能改變一個人的行為。”多晶硅精餾車間主任李世勇告訴記者。這個83年出生的大男孩已經褪去了青澀，不但能嚴格按照工藝流程在自己的崗位上熟練操作設備，而且還能帶領數十個技術工人堅守在多晶硅生產最重要的環節上，創造著中國多晶硅工業生產的神話。現有708名職工的昆明冶研新材料股份有限公司平均年齡只有25歲左右，80%的職工擁有大專以上學歷，而正是這幫年輕的工人，在短短4年的時間里，成為了中國多晶硅工業化生產的第一支成型團隊。