“以每小時6萬標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置為例，若采用原有技術及吸附劑產品，氫氣回收率約84%。而采用新技術后的裝置，最終氫氣回收率將達到90.4%。”5月29日，西南化工研究設計院相關負責人粗略算了一筆賬，按天然氣制氫折算，泉州石化二期煉化項目采用新升級的變壓吸附裝置每年將減少1.7萬噸二氧化碳排放。

據介紹，泉州石化二期項目配套的兩套大型變壓吸附裝置，采用了西南化工變壓吸附裝置技術，包括每小時22.36萬標準立方米重整氣提氫變壓吸附裝置，及每小時6.5萬標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置。2020年12月20日，這兩套裝置成功得到合格氫氣產品，并連續穩定安全運行，兩套裝置氫氣回收率等多項技術指標及裝置運行穩定性均優于國外技術。


圖為泉州石化二期項目配套的大型變壓吸附裝置

目前，國內石化企業大多數煉油廠的重整變壓吸附裝置解吸氣被直接燒掉，按我國已建成的近30個千萬噸級煉油項目計，每年有超過8億標準立方米的氫氣被白白燒掉，若能采用西南化工變壓吸附裝置技術進行氫氣回收，每年將產生7億元以上的直接經濟效益，按天然氣制氫折算，每年將減少約50萬噸二氧化碳排放。

“該技術能有效提高氫氣回收率，減少原料氣消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撐了煉化和現代煤化工產業提質增效、節能減排、推進綠色技術轉化應用，將助力我國實現碳達峰、碳中和目標。”西南化工研究設計院相關負責人表示。